【精益生產】工（gōng）廠設備（bèi）改善痛點難點

　　機械加工的生產，是各種（zhǒng）不同設備組成的加工環節，例如齒輪加工（gōng），先（xiān）滾出齒形，再（zài）進行精磨（mó），可能還有熱處（chù）理等，最終產（chǎn）品為合格（gé）的齒輪，再進入下一道裝配工序。精益生產中經常會有對設備進行（háng）改善，對每個設備的開動效率、換型問題質量問題等進行改善。但在實際工作中（zhōng），但是工廠設備改善痛點難點存在以下兩方麵：

　　1)單（dān）個設備的（de）改善，往往做得再好，也並不能解決整體生產的效率（lǜ）問題如何提高加（jiā）工環節的整體加工效率？

　　2)設備綜合效率(OEE)，理（lǐ）論上是行得通的（de），實際有時操作起來，確（què）實很難使用。

　　設備綜合效率應（yīng）用分（fèn）析

　　設備綜合效率=時間開動率x性（xìng）能利用（yòng）率×產品合格率

　　時間開動率的主要影響因素(停止浪費)是：設備故障停機、設備換型。

　　性能利用率的主（zhǔ）要影響因素(速度浪費)是：設備暫停、設備（bèi）低速、空轉。

　　產品合格率的主要影響因素(不良浪費)是：不合格（gé）產品、試製產品。

　　設備綜合效率的判斷標準(定性)和計算公式是比較明了的，很多地（dì）方我們都可以看到各種這樣的資料。但在實（shí）際生產現場，真正用來分析、診斷、判斷設備的綜合效率卻不是（shì）一件容易的事情。

　　實際的（de）生產現（xiàn）場有各種各樣的（de）設備，加工不同的零部件（jiàn），生產（chǎn）組織也是各有不同。

　　對時間開動率，在有些工序中，有些設備的時（shí）間開動率（lǜ）有可能比較高，但是真正經過（guò）幾個前（qián）後道工序（xù）加工下來，總體的時間開動率並不是很高，與每台（tái）的高開動率有（yǒu）所矛盾。

　　對性能利（lì）用率，在現場的實（shí）際判斷和分（fèn）析中，更是比較難於理解（jiě）和判斷。對於暫停怎麽（me）樣才能判斷？低速、空轉更是難於具體量化。

　　產品合格率也是這樣（yàng），一個設備的最終產品即使（shǐ）是合格的，但是有時是一（yī）次加工結束的，有（yǒu）時可能還要返工，有時可能還（hái）要退（tuì）回（huí）上道工序。

　　因此在現場把設（shè）備綜合效率實際落地，確實需要一（yī）定落地的（de）經驗和套路。經營層要綜合判斷設備的（de）總體係統狀況和課題。管理層上要具體判斷設備總體的問（wèn）題和改善方向。

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