【精益生產】豐田標準化作業（yè）的啟示

　　標（biāo）準化作（zuò）業和持續改善的步驟對於改進標準化、質量和（hé）生產率是常重要的。特別是在人（rén）機結合領（lǐng）域，標（biāo）準化作業（yè）能（néng）夠（gòu）以最有效的方式利用人工和設備。其中豐田標準化作業是著名的生產管理工具。下麵看看豐田標（biāo）準化作業中有哪些值得（dé）我（wǒ）們企業借鑒的部分。

　　豐田（tián）標準化作業（yè）實（shí）施前提條件

　　一、所進行的工作必須是循環的，在一（yī）天當中重複進行；

　　二（èr）、在（zài）產品加工過程中，工作內容有所不同；

　　三、所使用的（de）零部件或原材料的質量必須好；

　　四、設備停機時間要最小化。如果這些前提條件不能滿足，那麽首（shǒu）先（xiān）需要對工作進行改善，或根據工作標準化（huà）的需（xū）要（yào）進行各種類型的分析。

　　在豐田，標準化工作使用的是一種特殊的文件，從（cóng）狹（xiá）義角度來講，其應用（yòng）具有一定的局限性（xìng）。但是無論如何，正確理解這一概念非常重要，當（dāng）直接應用到或經過調整應用到不同環境下時（shí），這種工具非常強大。標準化工作所使用的（de）文件以人的動作為中心，同時（shí）結合工作中的其他要素，從而（ér）實現目前無浪費情況下（xià）最有效的工（gōng）作順（shùn）序，進而達到最有（yǒu）效的生產水（shuǐ）平。

　　豐田標準化作業持續改善聯（lián）係緊密基本原因

　　一、清晰地匯總了主要的工作要素、工（gōng）作順序以及每個要素所需的時間。如果想要將單位要（yào）素的工作時間改善幾秒鍾的（de）話，則等待時間、步行時間或作業中的其他問題都將是一個好的切入（rù）點。

　　二、一項（xiàng）作業當中（zhōng）所需工作步驟的數量很少像前麵例子（zǐ）那樣是一個整數，可能（néng）需要32名工人完成一項（xiàng）工作。然而，0.2個人是不存在的。如果（guǒ）其他情況不變的話，在這（zhè）種情況下就需要4個人。因（yīn）此，實施團隊就需要改（gǎi）善工作流程、消除（chú）浪費（fèi）的（de）動作（zuò）和延遲等，直至此項工作可以由三個人（rén）完成。需要注意的是（shì），努力工作不是（shì）目標，消除流程中非增值的活動或浪費從而實現改善才（cái）是真正的目標（biāo）。標準化工（gōng）作是進行這一分析過（guò）程的良好（hǎo）開端（duān）。

　　三、因（yīn）為月度產量每（měi）月都會（huì）改變和更新（xīn）一次，所以在公司裏，標準（zhǔn）化工作（zuò）也（yě）是按月（yuè）開（kāi）展的。需求的改變會引發節拍時間的改變(或快或慢)，從而進一步影響每個月每個部門的配員水平。因此，需要在（zài）全公司範圍內平衡（héng）工作，根據需要和多樣化技能（néng）的水平對交叉培訓的員工進行調配。這樣就避免了產（chǎn）量下降時在同一領域需要減少員工數量，當需求增加時又（yòu）需要增（zēng）加員工數量。

　　四、即使產量一直保持不變，標準（zhǔn）化工作仍然可（kě）以用（yòng）於進行改善。在豐田內部（bù），沒（méi）有人可以遊離在改善目標之外。例如，可（kě）能期（qī）望個有15人的工作團隊在接下（xià）來的一年當中，在（zài）執行同樣工作內容的情況下（xià）減少（shǎo）一名工人。這樣做的（de）目（mù）標並非（fēi）增加工（gōng）作（zuò）負擔，使工人負荷過重，而是消除不必要的工作內容、浪費的動作或其他非增（zēng）值的活動，從而實現真正的生產率的改善，即持續改善（shàn）。

　　標準化作業（yè）的優勢（shì）在於（yú），在豐（fēng）田所有涉及人機（jī）結合的作業當中，它都是一（yī）種非常實際的改善工具，無需依賴於三種分離（lí）的形式工作要素分析、時間研究和動作研究。

　　豐田（tián）創建了一種途（tú）徑，將三種方法（fǎ）的精髓融合成一種分析工具。一旦經過培訓，通過使用這種表格，標準（zhǔn）化（huà）生產團隊的成員就（jiù）會成為他（tā）們自己的工業工程師。標準（zhǔn）化作業還可（kě）以作為（wéi）管理者快（kuài）速發現問題（tí）的一種途徑，如（rú）工人是否與工作、後續動作的步調保持致，發現在某一問題當中究競是什麽發生了（le）變化。