【精益生產】豐田標準化作業（yè）的啟示

　　標準化作業和持續改善的（de）步驟對於改進標準化、質量和生產率是常重要的。特別是在人機（jī）結合（hé）領域，標準化作業能（néng）夠以最有效（xiào）的方式利用人工和設備。其中豐田標準化（huà）作業是著（zhe）名的生產管（guǎn）理工具。下麵看看豐田標準化作業中有哪些值得我們企業借鑒（jiàn）的部分。

　　豐田標準化作業實施前（qián）提條件

　　一、所進（jìn）行的工作必須（xū）是循環的，在一天當中重複進行；

　　二、在產品加（jiā）工過程中（zhōng），工作內容有（yǒu）所不同；

　　三、所使（shǐ）用的零部件或原材料的質量必須好；

　　四、設備停（tíng）機時（shí）間要最小化。如（rú）果這些前提條件不能滿足，那麽首先需要對工作進行改善，或根（gēn）據工作標準化的需要進行各種類型的分（fèn）析（xī）。

　　在豐田，標準化工作使用的是一（yī）種特殊的文件，從狹義角度來講，其應用（yòng）具有一定的局限性。但是無論如何，正確理（lǐ）解（jiě）這（zhè）一概念非常重要，當直接應（yīng）用到或經過調整應用（yòng）到不同環境下（xià）時，這種工具非常強大。標準化工作所使用的文件以（yǐ）人的動作為中心，同時結合工作中的其他要素，從而實現目前無浪費（fèi）情況下最有效的工作順序，進而達到（dào）最有效（xiào）的生產水平。

　　豐田標準化作業持續改善（shàn）聯係緊密基本原因

　　一、清晰地匯總了主要的工作要素、工作順序以及每個要素所需的時間。如（rú）果想要將單位要素的工作時間改善（shàn）幾秒鍾的話，則等待時間、步行時間或作業中的其他問（wèn）題都將是一個好（hǎo）的切入點。

　　二、一項（xiàng）作業當中所需工作步驟的數量很少像前麵例子那樣是（shì）一個整數，可能需要32名工人完成一項（xiàng）工作。然而（ér），0.2個（gè）人是不存在的。如果其他情況不變的話，在這種情況下（xià）就需要4個（gè）人（rén）。因此，實施團隊就需要改（gǎi）善（shàn）工作流程、消除浪費的動作和（hé）延遲等（děng），直至此項工作可以由三個（gè）人完成。需要注意的是，努力工作不是目標，消除流程中非增值（zhí）的活動或浪費從而實現改善才是真正的目標。標準化工作是（shì）進行這一分析過程的良好（hǎo）開端。

　　三、因為月度產量每月都會改變和更新一次，所以在公司裏，標準化工作也是按月開展（zhǎn）的。需求的改變會引發節拍時間的改變(或快或慢)，從而進一步影（yǐng）響每個月每個部門的配員水平。因此，需要在全公（gōng）司範圍內平衡工作，根據需要（yào）和多樣化技能的水平對交叉培訓（xùn）的員工進行調配。這樣就避（bì）免了（le）產量下降時在同（tóng）一領域需要減少員工數量，當（dāng）需（xū）求增加時又需要增加員工數量。

　　四、即使產（chǎn）量一直保（bǎo）持不變，標準（zhǔn）化工作（zuò）仍然可以用於（yú）進行改（gǎi）善。在豐田（tián）內部（bù），沒有人可以遊離在改善目標之外。例如，可能期望（wàng）個（gè）有15人的工作團隊在接下來的一年當中，在執行同樣工作內（nèi）容的情況下減（jiǎn）少一名工人。這樣做的目標並非增加（jiā）工作負擔，使工人負荷過重，而是消除不必要的工作內容（róng）、浪費（fèi）的動作或其他非增值的活動，從而實現真正的生產率的改善，即持續改善。

　　標準化作業（yè）的優（yōu）勢在於，在豐田所（suǒ）有涉及人機結（jié）合的作業當（dāng）中，它都是一種非常實際的改善（shàn）工具，無需依賴（lài）於三種分離的形式工作（zuò）要素分析、時間研究和動作研究。

　　豐田（tián）創建了一種途徑，將三種方法的精髓融合成一種分析工具。一旦經過培訓，通過使用這種表格，標（biāo）準化生產團（tuán）隊的成員就會成為他們自己的工業工程師。標準化作業還可以作為管理者快速發現問題的（de）一種途徑，如（rú）工（gōng）人（rén）是否與工作、後續動作的步調（diào）保持致，發（fā）現在某一問題當中究競是什麽發生了變化。