【精益生產（chǎn）】TPM六大損失包括哪（nǎ）些

　　tpm零目標指（zhǐ）需要通過TPM係統的管（guǎn）理方法預防和消除這些損失。從設備應（yīng）用時間的基礎上（shàng），不同時（shí）間段（duàn）都（dōu）有可能造成損失和浪費。零目標重點需要解決tpm六大損失。TPM六大損失包括哪些，下麵就來看（kàn）看。

　　TPM六大損（sǔn）

　　tpm 六大損失1--設備停機損失

　　設備由於故障（zhàng）不能正常運轉而造成的損失叫作設備停機損。設備停機損失是明顯的，是被重點關注的，也是在大多數企業裏人們花費大量時間去解決的損失，TPM的工作則是杜（dù）絕和降低這類損（sǔn）失。通過（guò）TPM,最重要的是改變大家“設備故障不可避免（miǎn）”這種根深蒂固的傳統思想，並不斷向“預防為主”的思想轉變，從而防止和不斷降低設備故障的（de）發生頻率。

　　tpm 六大損失2--換型損失

　　由於產品品種之間的（de）切換而（ér）造成（chéng）的損失。這個損失看（kàn）上去與設備本身的狀態沒有關係，但實際上生產不同產品需要切換不同的工（gōng）裝、模具，造成設備事實上的損失。所（suǒ）以，豐（fēng）田公司提出單分鍾（zhōng）快速換型（xíng），指產（chǎn）品之間（jiān）切換的目（mù）標時間控製在10分鍾（zhōng）以內，當然越快越好。實現SMED要盡可能減（jiǎn）少機（jī）內的換型時間，機內時間是指需要停機進行換型操作的時間。SMED是對管理者智慧和勇氣的（de）挑戰（zhàn），是不斷精益求精的過程。隨著個性（xìng）化、小批（pī）量定製時（shí）代的來臨，實（shí）現SMED減少（shǎo）換（huàn）型（xíng）損失顯得尤（yóu）為重要（yào）。

　　tpm 六大損失3--較小（xiǎo）停（tíng）機的損失

　　由（yóu）於誤操作、報警停機等原因造成設備短時間停頓的（de）損（sǔn）失。這種損失常常不（bú）被人們（men）所關注，例如，由於設備卡料、加工時崩刀（dāo）、出現（xiàn）不合格報警、過載保護等原因所造成設備（bèi）的較小停（tíng）機。將較小停機列入損失之列，提醒我們要留意（yì）各種損失（shī），盡管這種損（sǔn）失單（dān）個看來似（sì）乎（hū）微不足道。所以管理者要培養（yǎng）“現地現物”的工作習慣，並且（qiě）要有敏銳的眼光發現和關注這些損失。同時，調動全體人員的積極性，對（duì）這些損失及時（shí）發現和報告。

　　比如，公（gōng）司有一台自動化程度屬於四級（jí）的設備，經常發生某個時間段不能完成產量的問題。因為該設備效率比較高，整個班次的產量還暫時（shí）可以滿足客（kè）戶訂單要求，所以，沒有人過多關注設備的問題。但是由於訂單增加，盡管從理論計算產能是足夠（gòu）的，但實際產出卻不能滿足訂（dìng）單要求。所以，管理谘（zī）詢師到現場了解情況，經過觀察很快發現了其中的原因（yīn）：由於毛坯反向進入機器的加工部位，造成機（jī）器卡料停頓，當發生這種情況時，操作者需要（yào）手動（dòng）進行處理。再進一步觀（guān）察，原來毛坯是通過自動上料裝置首先進入振動物料盤，經過撥爪對（duì）毛（máo）坯的（de）方向篩選後，排列好的毛坯一個個進（jìn）入軌道，然後進入機器（qì）加工部位（wèi），出現毛坯反向的原因（yīn）是撥爪磨損，不能100%保證（zhèng）毛（máo）坯的正常方向。所以，即使是較小（xiǎo）停頓的損（sǔn）失，也需要找到根本原因（yīn）進行解決。除此之外，最重要的是不要對小停頓“視而不見”和“習以為常”。

　　tpm 六大損失4--速（sù）度損失

　　速度損失是指設備的實際速度達不到設計速度而造（zào）成的損（sǔn）失。速度損失常常由於設備的劣化（huà）而出現（xiàn）機械配合不佳，用降低速（sù）度解決出現的質量問題。所以，通過TPM預防設備的自（zì）然劣化和強（qiáng）製劣化是（shì）防止速（sù）度損（sǔn）失的關鍵。

　　tpm 六大損失5--質量缺陷（xiàn）和返工

　　各種綜合因素作用的結果，與設備的原始設（shè）計、穩定性、原材料、員工（gōng）操作等因素有關。在生（shēng）產過程中，使（shǐ）用統計過程控製（zhì）技術（shù）對過程的變異進行探（tàn）測（cè）和預防。

　　tpm 六大損失6--起（qǐ）動損失

　　從設備起動到穩定生產產生的損失。這些損（sǔn）失與工藝（yì）要求、設備狀態（tài）、夾具和模具的設計（jì）、維護水平以及操作（zuò）技能的熟（shú）練程（chéng）度等有關。這項損失常常是潛在的，被認為是理所當然的，但是，需要所有人有對現狀的挑戰精神盡可能加以改進和消除實施。

　　TPM的目（mù）的就是為了（le）改變企業一貫的體質，追求整個生產（chǎn）係（xì）統產能效率優化到極致。推行落實全員參與，追（zhuī）求零目標、零不（bú）良、零故障。上述TPM 6大（dà）損失希望對（duì）您有所幫助，更多精益生產管理內容歡迎關注绿巨人草莓丝瓜樱桃在线视频谘詢相應欄（lán）目。