【精益（yì）生產】TPM六大損失包括哪些

　　tpm零目（mù）標指需要通過TPM係統的管理（lǐ）方法預防和消除這些損失。從設備應用時間的基礎上，不同時間（jiān）段都有可能（néng）造（zào）成損失（shī）和浪費。零（líng）目標重點需（xū）要解決tpm六大損失（shī）。TPM六大損失包括哪些，下麵就來看看。

　　TPM六大損

　　tpm 六大損失1--設備停機損失

　　設備由於故（gù）障不能正常運轉而造成的損失（shī）叫作設備停機損。設備停（tíng）機損失是明顯的，是被重點關注的，也（yě）是（shì）在大多數（shù）企業裏人們花費大量時（shí）間去解決的損失，TPM的工作則（zé）是杜絕和降低這類損失。通過TPM,最重要的（de）是改變大家“設備故障不可避免”這種根深（shēn）蒂固的傳統思想，並不（bú）斷（duàn）向“預防為主”的思想轉變，從而防止和不斷降低（dī）設備（bèi）故障的發生頻率。

　　tpm 六大損失（shī）2--換（huàn）型損（sǔn）失

　　由於產品品種之間的切換而造成的損失。這個損失看上去與設（shè）備本身的狀態沒有關係，但實際上生產不同產品需要（yào）切換不（bú）同的工裝、模具，造成設備事實上的損失（shī）。所以（yǐ），豐田公司提出單分鍾快速換（huàn）型（xíng），指產（chǎn）品之間切換的目標（biāo）時間控製在10分鍾以內，當然越快越好。實現SMED要盡（jìn）可能減少機內的換（huàn）型時間，機內時間是指需要停機進行換型操作的時間。SMED是對管理者智慧和勇氣的挑戰，是不斷精益求精的過程。隨（suí）著個性（xìng）化、小批量（liàng）定製時代的來臨，實現SMED減少換型損失顯得尤為重要（yào）。

　　tpm 六大損失3--較小停機的（de）損失

　　由於誤操作、報警（jǐng）停機等原因造成設備短時間停頓的損失。這種損失常常不被人（rén）們所關注，例（lì）如，由（yóu）於設備卡（kǎ）料、加工時崩刀、出現不合格報警、過載保護等原因所造（zào）成設備的較小停機。將（jiāng）較小停機列入損失之列，提醒我們要留（liú）意各種損失，盡（jìn）管這（zhè）種損失單個看來似乎微不足道。所（suǒ）以管理者要培養“現（xiàn）地現（xiàn）物”的工作習慣，並且要有敏銳的眼光發現和關注這些損失。同時（shí），調動全體人員（yuán）的（de）積極性，對這些損失及時發現和報告。

　　比如，公司有一台自動化程度屬於四級的設備，經常發生（shēng）某個時間段不能完成產量的（de）問題。因為該設備效率比較高，整個班（bān）次的產量還暫時可以滿足客戶訂單要求，所以，沒有人過多關注設（shè）備的問題。但是由於訂單增加，盡管從理論計算產能是足夠的，但（dàn）實際產（chǎn）出卻不能滿足訂單要求。所以，管理谘詢師到現場（chǎng）了（le）解情況，經過觀察很快發現了其中的原（yuán）因：由於毛坯反向（xiàng）進（jìn）入機器的加工部位，造（zào）成機器卡（kǎ）料停頓，當發生這種情況時，操作（zuò）者需要手動進行處理。再進一步觀察，原來（lái）毛坯是通過自動上料裝置首先進入振動物料盤，經過撥爪對毛坯（pī）的（de）方向篩（shāi）選（xuǎn）後，排列好（hǎo）的毛坯一個個進（jìn）入軌道，然後進入機器加工部位，出現毛坯反向的原因是（shì）撥爪磨損，不能100%保證毛坯的（de）正常方向。所以，即使是較小停頓（dùn）的損失，也需要找到根本原因進行解決。除（chú）此之外，最重要的是不要對（duì）小停頓（dùn）“視（shì）而不見（jiàn）”和“習以為常”。

　　tpm 六大損失4--速度損失

　　速度損失是指設備的實際速度達不到設計速度而造成的損（sǔn）失。速度損失（shī）常常由於設備的劣化而出現機械配合不佳，用降（jiàng）低速度解決出（chū）現的質量問題（tí）。所以，通過（guò）TPM預防設備的自然劣化和（hé）強製劣化是防止速度損失的關鍵。

　　tpm 六大損失5--質量缺陷和返工

　　各種綜合因素作用的結果，與設備的原（yuán）始（shǐ）設計、穩定性、原材料、員工操作等因素有關。在生產過程中，使用統計過程控製技術對過程的（de）變異進行探測和預防。

　　tpm 六大損失6--起動損失

　　從設備起動到穩定生產產生的（de）損失（shī）。這（zhè）些損失與工藝要求、設備狀態、夾具和模具的設計、維護水平以及操作（zuò）技能的熟練程度等有關。這項損失常常是潛在的，被認為是理所當然的，但是，需要（yào）所有人有對現狀的挑戰精神盡可能加以改進和消（xiāo）除實施。

　　TPM的（de）目的就是為了（le）改變企業一貫的體質（zhì），追求整個生產係統產能效率優化到極致。推行落實全（quán）員參與，追求零目標、零不良、零故障。上述TPM 6大損失希望對您有所（suǒ）幫助，更多精（jīng）益生產管理（lǐ）內容歡迎關注（zhù）绿巨人草莓丝瓜樱桃在线视频谘詢相應欄目。