【精益生產】工廠設備改善痛點難點

　　機械加工的生產，是（shì）各種不（bú）同（tóng）設備（bèi）組（zǔ）成的加工環節，例如齒輪加工，先滾出齒形，再進行精磨，可能還有熱處理等，最終產品為合（hé）格的齒輪，再進入下一道裝配工序。精益生產中經常會有對設備進行改善，對（duì）每個設備的開動效率、換型問題質量問題等進行改善。但在實際工作中，但（dàn）是工廠設備（bèi）改善痛點難點存在以下兩方麵：

　　1)單個設備的改善，往往做得再（zài）好，也並不能解決整體生（shēng）產的效率問題如何提高加工環節的整體（tǐ）加工（gōng）效率？

　　2)設備綜合效率(OEE)，理論上是行得通的，實際有時操作起來，確實很難使用。

　　設備綜合效率應用分析

　　設備綜合效率=時間開動率x性能利用率×產品合格率

　　時間開動率的主要影響因素(停止浪費)是：設（shè）備故障（zhàng）停機、設備（bèi）換型（xíng）。

　　性（xìng）能利用率的主（zhǔ）要影響因素(速（sù）度浪費（fèi）)是：設備暫停、設（shè）備低速、空轉。

　　產品（pǐn）合格率的主要影響（xiǎng）因素(不良浪費)是：不（bú）合格產品、試製（zhì）產品。

　　設備綜合效率的判斷標準(定性)和計算公式是比較（jiào）明了的，很多地方我們都（dōu）可以看（kàn）到各（gè）種這樣的資料。但在實際生產現場，真正用來（lái）分析、診斷、判（pàn）斷設備（bèi）的（de）綜合效率卻不（bú）是一件容易（yì）的事情。

　　實際的生產現場有各種各樣的設備，加（jiā）工不同的零部件，生產組（zǔ）織也是（shì）各有不同。

　　對時間開動率，在（zài）有些工序中，有些設備的時間開動率有可（kě）能比較高，但是真正經過幾個前後道工序加工下來，總體的時間（jiān）開動率並不是很高，與每台的高開動率有所矛盾。

　　對性能利用率，在現場的實際判斷和分析中，更是比較難於理（lǐ）解和判斷。對（duì）於暫停怎麽樣才能判斷？低速、空轉（zhuǎn）更是難於具體量化。

　　產品（pǐn）合格率也是這樣，一個設備的最終產品即使是合格的，但是有時是（shì）一次加工結（jié）束的，有時可能還（hái）要返工，有（yǒu）時可（kě）能還要退回上道工序。

　　因此在現場把設備綜合效率實際（jì）落地，確實需要一定落地的（de）經驗和套路。經營層要（yào）綜合判斷設備的總體係統狀（zhuàng）況和課題。管理層上要具（jù）體判斷（duàn）設備總體的（de）問題和改（gǎi）善方（fāng）向。

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