【精益生產】精益生產的（de）實施過程（chéng）

　　以降本增效為目標（biāo）的標準化自動化流程化管理的生產方式是現在很多企業尤其是生產企業（yè）迫（pò）切（qiē）需要的。很多企業會（huì）請管理谘詢公（gōng）司來做（zuò）精益生產，來突破瓶頸提高效率。下麵大致了解下精益生產的實施過程。

　　精益生產的實施過程1.精益推行的（de）曆程

　　精益生（shēng）產的實施過程，是顛覆企業傳統觀念和模式的過程，所以，在實施的初期，一（yī）定是企業的（de）“一把手”工程，“領導作用”非常關鍵。在這個階段改善的驅動力是自上而下的推動（dòng），因為可能僅僅不到5%的人會支持這場變革，20%的人會強烈反對（duì），剩下75%的（de）人隻是（shì）被動跟隨（suí）；但是（shì）企業要想真正把精益推行成功，這種自上而下的推動方式並非（fēi）長效機製，需要同時建立自下而上改善的精益文化：學習型組織、被充分授權的團隊自發進行改善、精益思想深入人心、消除浪費成為思維習慣等。

　　精益生（shēng）產的實施過程2.精益文化與經營戰略

　　毋庸置疑（yí），豐田公司的成功來源於其創（chuàng）造的精（jīng）益生產模式，但是其內涵（hán）已經遠遠超過（guò）精（jīng）益生產本身（shēn）而演變為豐田精益思想和精益文化（huà），這（zhè）樣的精益思想（xiǎng）和文（wén）化正是豐田公（gōng）司經營戰略的基石和（hé）製勝法寶。

　　談到經營戰略（luè），需要提到平衡計分卡( Balanced Score Card,BSC)，它是（shì）企業的戰略管理體係，是將（jiāng）企業（yè）戰略目標逐層分解為各種具（jù）體績效（xiào）考核指標體係，從而為企業戰（zhàn）略目標的完（wán）成建立可靠的執行基礎。

　　平衡計分卡包括財務績效、客戶、內部流程和學習與成長四個維度。經營戰略就是（shì）圍繞這四個維度進行（háng）展開，其目的是使企業平衡發展而非僅僅關注過去以財務（wù）為導（dǎo）向的一個方麵。平衡計分卡（kǎ）在20世紀90年代初由卡普蘭和諾頓提（tí）出之後，很快成為全球通用的戰略管理方法。無論（lùn）是在企業遠（yuǎn）景和經營戰略製定（dìng）方麵，還是（shì）對戰略進行（háng）展開的執行層麵，平衡計分卡都與（yǔ）豐田模式所蘊含的文化內涵（hán）不謀而合。

　　所有計劃導入精（jīng）益（yì）的企業，可以借助豐田（tián）模式來重新思考和定位自己的遠景、方針和經營戰略，然後使用平衡計分卡（kǎ）的方法來管理具體的執行和實施層麵（miàn）。

　　精益生產的實施過程3.導入精益知識

　　企業的經營戰（zhàn）略確定之後（hòu），接下來進入導入精益知識的具體操作階段。對於精益知識導入的過程，重點說明幾點：

　　1)精益知識的導（dǎo）入並非朝夕之功，而是需要進（jìn）行多次和反複的培訓。

　　2)培訓需要全員參與，從高層、中層（céng）到基層逐級進行針對性的培訓。

　　3)采取理論和實踐相結合的（de）培訓方式，例如，走（zǒu）出去參觀（guān）、請（qǐng）進來培訓等但最重要的是現場實踐。

　　4)不僅是（shì）精益（yì）知識的培訓，更是精益文化、理（lǐ）念的培訓。

　　5)建立內部培訓（xùn）師製度。

　　精益生產的實施過程4.內部精益活動

　　盡管許（xǔ）多公司組織了很多精益知識的培訓，但是最後卻收（shōu）效甚微，主要原因是缺少實（shí）踐。因此，要想（xiǎng）收到真正的培訓效果，必須讓學習者在實踐中學習和領會精益的精髓，這（zhè）就進入精益實施路（lù）標的下一重要階段——內部精益活動。

　　內（nèi）部精益活動分為兩種：一種是局部改善性（xìng）的精益活（huó）動，這些活動往往是集中在某個小區（qū）域進行某個專題的（de）改善活動，其特點是改善迅速、時間短、收效快，但對整個運（yùn）營係統的影響較小；另一種是係統性的精益運營導入方式，其特點是不僅包括以價值流分析為基礎（chǔ）的精益生產模式，而（ér）且還包括其他非生（shēng）產的（de）輔助職能部門的精益管理模式。當然，這些活動並非馬上全麵鋪開，需要選（xuǎn）擇試點開始。通常的做法是，先從較為簡單的價值流開始（shǐ），這樣能夠在較短的時間收到顯著的成績，更容易激勵士氣，避免挫敗感，然（rán）後再推而廣之。精益工具和知（zhī）識（shí）本身並不複親，需要的是（shì）“實踐”和“反複（fù）實踐”“堅持”和“持續堅持（chí）”。

　　精（jīng）益生產的實（shí）施過（guò）程5.擴展價值流

　　當精益體係在內部逐漸成熟之後，就要嚐試將其（qí）擴展到供應商（shāng）乃至客戶的（de）整個上、下遊價值鏈當（dāng）中。例（lì）如，和客戶一起改善（shàn），使需求更加均衡；和供應商一起改善，使交貨（huò）周期（qī）更短（duǎn）、質量更穩定（dìng）、原（yuán）材料庫存更低等（děng）。

　　精益生產的實施過程需要經過上述5個必要的過程，對每一個過程的實施（shī）到位與否，過程控製是否合理科學有效（xiào），最終決定精益管理的效果。其是一個複雜（zá）的過程，需要全（quán）員參與的一個過程。所以更（gèng）多的製造企業會傾（qīng）向於找精（jīng）益谘詢公司來幫助企業進（jìn）行（háng）管理變革。