【精益（yì）生產】組裝車間現場改善方法

　　在組裝型流水線生產的診斷分析和改善中（zhōng），經（jīng）常應用到工時平（píng）衡分析以確定相（xiàng）對標準作業節拍各個（gè）工序的工作量，其中：工時平衡率=∑各工序標準工時÷(生（shēng）產線瓶頸工時×作業人數)×100%，生產（chǎn）線工（gōng）時平衡是對生產的全部工序進行均衡化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段（duàn）與方法，目（mù）的是消除作業時（shí）間不平（píng）衡導致（zhì）的效率損失以及生產過（guò）剩。對於組裝車間現場改善落地有如下方法。

典型的組裝型生產

　　組裝車間現場改善落地

　　在實際（jì）工作中，工時平衡的改善並不能很好地解決這種類型生產中的問題點。因為這種類型的生產連（lián）續性是非常重要的，但在實際（jì）生產過（guò）程中，會有各種因素，造（zào）成生產線的停線。這些停線有可能是（shì）設備故障問題，有可能是（shì）工位問題，有可能是質量問題，也有可能是缺料問題（tí）等。
　　同時，在實際工作中，也（yě）會有各種因素的影響，從而造成生產（chǎn）線不（bú）能（néng）按時（shí）開線，或提前停線，等等。這些問題點的影響，遠遠大於工時平衡（héng）的影響，而且大部分的企業都存在著不同程度的這類問題。

　　以上（shàng）述問題為出發點，結合在（zài）幾百家組裝（zhuāng）型生產企業改善指導的經驗，總結了組裝型生產現場改善（shàn）落地方法（fǎ），其核心內容是組裝型生產現場改（gǎi）善的六大（dà）“殺手鐧”。

　　組裝型生產（chǎn）改善六大殺手鐧

　　組裝型生產（chǎn）現場改善（shàn）的重點在於停線管理、快速對（duì）應、工時平衡、人為質量（liàng）、定製管理、在製管理，這（zhè）也是組（zǔ）裝型生產現場改善的六大落地（dì）點。隻有有效控製這六點，才能真正解決問題，提高效率，保證生（shēng）產。

組裝型生產改（gǎi）善六大殺手鐧

　　下麵根據具體事例，說明在組裝型生（shēng）產中，組裝生產現場改善六大（dà）殺手銅的實際應用。

　　組裝型（xíng）生產現場改善的落地案例分析

　　結合（hé）以上對組裝型生產流水線診斷的視點和重（chóng）點，通過案例，看它們在流水（shuǐ）線（xiàn）現場如何實現，最終綜合（hé）分析出改善方案（àn）落地的方法。
　　某卡車裝（zhuāng）配線，共27個工序，72名操作工（gōng），混線生產（chǎn）不同類型（xíng）的貨車。

　　具體診斷分析的背景：根據銷售計劃，需進一步提升現有生產線的（de）生產效率。為此，需要（yào）通過現場診斷，明確問題點，形成（chéng）改善方案。

　　組裝車間現場改善分析計劃

　　4個人通過一天對生產線調查計（jì）劃的實施，分析診斷生產線的改善課題。

　　現場分析內容(*年*月（yuè）*日星期* 時間**:**-**:**)改對象：**總裝線(***，***，***)

　　JPH調查：每小時實際下（xià）線台數，定義總裝線下線車輛後輪離線停線調查（chá）：實際記錄生產中停（tíng）線、開線時間(精確到秒)，確定停線原（yuán）因開停時間（jiān）：明確實（shí）際（jì）開線和停線時間(早上，中（zhōng）午（wǔ），晚上)線速調查：了解各時段（duàn）實（shí）際線（xiàn）速，以及調整線速的原因(線速是指鏈板節數/時間)車位調查：抽樣測量某車前輪到其後車前輪的距離(鏈板節數)空車位調查：包括空車位個數、時間、原因。

　　工位瓶頸（jǐng）：了解整條生產線最大（dà）裝配時間、最小裝配時間（jiān）及工位走動（dòng）調查：了解人員取（qǔ）料、工具等最遠（yuǎn）走動距離、工位(最遠走動距離的前十（shí）位工（gōng）作抽樣（yàng）：了解人員實際工作和其他比例(等待、行走、確（què）認、離崗)首先，要真實地（dì）反映生產線（xiàn）的現實情況和問題，一定要從開線到下線的全（quán）過程（chéng），連（lián）續、無間斷地（dì）進（jìn）行現場調研和取樣（yàng）。該生產線的作（zuò）業時（shí）間（jiān）是（shì）8:301:00,所以現場診斷分析的時間也定位此時間段。

　　JPH(單位時間產量/小時產量， Jobs Per hour)是汽車工（gōng）業一個常（cháng）用的評價生產效率的（de）用語。工作量或單位時間工作量，是工業工程學科應用於加工製造業時（shí）經常涉及的一個重要變量，反映了單個工藝設備、工序機組、流水線，甚至（zhì）整個（gè）工廠的生產能力。JPH有設計JPH和實際JPH,本次診斷分析是實際JPH的診斷（duàn）分（fèn）析。即連續測量（liàng）生產線最後一個工位每個小時（shí）的下線車量台數。

　　通過一天JPH的實際調查（chá）分析（xī），就可（kě）以從總體上分析出這條生產線的效率題點的方向，再綜合其他的調查（chá）分析進行判斷，提（tí）出問題的解決方案。

　　以上調查要包含（hán）生產線開停時（shí）間的（de）調查。因為在實際的生產現場，雖然計劃（huá）線、停線（xiàn）、中間休息、午餐的時間，但是由於（yú）各種原因，特別（bié）是管理原因，往往致使不（bú）能按原計劃開停（tíng）機，有時會造成晚開線、早停線的（de）現象，直接影響工酢效（xiào）率。

      組裝車間現場改善的目的是（shì）消除由於作（zuò）業不平衡導（dǎo）致的效率損失和生產過剩。上述（shù）為大家講（jiǎng）述了組裝生產現場改善的方法步驟，這六個方麵執行到位能（néng）夠讓現場改善更為有效。