【精益生產】如何有效的進行5s管理

　　很多人認為做（zuò）不好5S可能是方（fāng）法有問題或者執行力不夠，這實際上是一種（zhǒng）管理上的思維定式。單純的說教式與命令式管理並不能適用於現代企業5s管理當中，那麽如何有效的進行5s管理呢，以教（jiāo）練或服（fú）務式的思想來推薦5s管理更為有效。

　　1、尋找省人省力措施（shī）

　　比如，生活用紙紙質蓬鬆因為需要起皺，起皺時容易（yì）產生紙粉，複卷及後加工過程也易產生紙粉。抄紙車間使用的行車軌道也極易沉積紙粉（fěn），而行車滑欄線（xiàn）及軌道很容易產生火（huǒ）星，因為紙粉像極易燃燒，這就很容易（yì）產生危險和事故。所以，清掃紙粉成為抄紙車間員工進行（háng）安全生產（chǎn）和5S的重要內容。這種清掃（sǎo）需登高進行作業，登高作業極（jí）不方便（biàn）也極不安（ān）全（quán）。5s管理中（zhōng）需要思考是（shì）否有省人省裏的方法既能減輕員工（gōng）的5s工作量，又能（néng）避免及預防安全事故的發生。

　　2、在行動中改變觀念

　　命令式管（guǎn）理思維的管理者，常喜歡用說（shuō）教的方式給（gěi）員工講大道理（lǐ），用命令（lìng）的方式督促員工執行，用考核來拉動員工的行為，往（wǎng）往這麽做的效果很不好。會出現一個這樣的怪圈（quān）：現場員工很煩，基層管（guǎn）理者很無奈。5s管理實施直接給出標準，員工不能理解，這樣員工執行起來（lái）就沒（méi）有自覺性。

　　3、治理汙染發生源

　　汙染發生源容（róng）易（yì）查找：泄露點、加工飛濺物等等。如果我們花點時間精力去一一解（jiě）決這些汙染發生源，員工清掃（sǎo）工作量就可以得到大幅減少，5S管理現場維持起來就容易得（dé）多。

　　4、清（qīng）掃（sǎo）治理困難源
　　5S管理中有些角落處、管道密布部位、高空等，清掃起來非常（cháng）費時費力，我們可以采取封閉或製作專（zhuān）用工具，使清掃變得簡單、容易。

　　當高階管理者能夠親自到現場，和員工一起做整理、整頓與清掃工作，在（zài）做的過程中帶領員工思考與討論，製定並實施5S管理整理、整頓的標準。方案如果（guǒ）不恰當再和員工一起評價、檢討，在此基礎上不斷完善。整個過程都能做到讓現場（chǎng）員工從（cóng）內心達成（chéng）一致的（de）標準都認（rèn）可，後續（xù）執行5S管理（lǐ）會容易（yì）得多。5s管理實施中對標準達成的一致性理解，讓（ràng）員工及現場的改變相互促進（jìn），沒有抵觸的情況下實施，員工看到用心和（hé）變化便會珍視成果。

　　管理者和員工共同改變現（xiàn）場的過程十分重要。在清掃（sǎo）行動中（zhōng）引導員工清掃困難源（yuán）、汙染發（fā）生源讓現場優化（huà）的省人省力化活動，當他們改變了現場，工（gōng）作越來越輕鬆安全，員工的參與熱情會非常高。5s管理實施辦法如此進行，後續5S不（bú）僅不需要考核（hé）與督促（cù），而且會像刷牙洗臉一樣，變得完全（quán）生活化了。這時候，現場管理就向卓越現場邁（mài）出了非常重要的一步。

　　服務式（shì）的管（guǎn）理（lǐ）思維認為（wéi）員工的困難就是自己的困（kùn）難，他們看到員工（gōng）的煩惱主動去幫助其（qí）解決，以支持、幫助、服務下屬的心態來對待員工。采用這樣的思維，人的行動就會有所不（bú）同。對5s實施與保持這一難點會想的深入（rù）。思考讓5S管理變得簡單易行的辦法，創（chuàng）造條件讓5S成為員工工（gōng）作習慣。

　　一些企業在做了（le）5S之（zhī）後很難維持極（jí）易反彈（dàn），過一段時間就回到了以前髒、亂、差、多的（de）局麵。看完上（shàng）述（shù）關於怎樣有（yǒu）效推進5s管理所列舉（jǔ）的方法，可以看出這其中（zhōng）的很大原因是方法不（bú）對。