【精益生產】精益生產十大工具有哪些

　　精益生產是由豐田生產方式衍生而來管理（lǐ）方式，其倡導的變革涉及（jí）企業係統結構（gòu）、人員組織以及市場供求、企業內部運（yùn）作（zuò）等多個方麵。精益生產十大工（gōng）具則是達到精（jīng）益管理目標的有效管理工具。這十大精益生產工具有哪些呢，具體如（rú）下。

　　精益生產十大工具一、價（jià）值流分析（VSM）

　　精益生（shēng）產管理自始至終緊（jǐn）緊圍繞著價（jià）值這（zhè）一核心，對於價值有（yǒu）兩個層麵：

　　①客戶需要支付的價值

　　②客（kè）戶樂意多支付的價值(增值)

　　精（jīng）益生產管理的價值更趨向於第②個層（céng）麵。

　　價值流分析便是借助價值（zhí）的2個層麵對產品生產過（guò）程中（zhōng）的要素進行界定，先除去（qù）浪（làng）費(客（kè）戶不支付的)，從而縮減客戶不（bú）願意多（duō）支付的要素，以此來實現機器設備和公司員工有效時間的最大化和（hé）價值最大化。

　　精益（yì）生產十大工具二、標準化作（zuò）業（SOP）

　　標（biāo）準化（huà）是生產高效率和高質量的最有效（xiào）管理（lǐ）工具。生產過程經過價值流分析後（hòu），按照科學的（de）工藝流程和操作步驟形成文本化標準，標準不僅僅（jǐn）是產品質量判定（dìng）的根據，同樣是培養公（gōng）司員工規範操作的（de）依據。

　　這些標準包（bāo）含現場目視化標（biāo）準、設（shè）備管理標準、產品生產標準及產（chǎn）品質量（liàng）標準。精益生產管（guǎn）理要求（qiú）的是“一切都需要標準化”。

　　精（jīng）益生產十大（dà）工具三、5S與目視化管理

　　5S(整理Seiri、整頓Seiton、清潔Seiketsu、素養Shitsuke)是現場目視化管理的有效工具，與此同時也是公司員工素養提高的有效工（gōng）具。

　　5S取得成功的關鍵是標準化，借助進一步細化的現場標準（zhǔn）和明晰（xī）的（de）責任，讓公司員工首（shǒu）先做（zuò）到保持現（xiàn）場的幹淨整潔，與此（cǐ）同時暴露進而解決現場和機器設備的問題，從而（ér）慢慢養成規範規矩的職業習慣和優良的職業素養。

　　精益生產十大工具四、全員機器設備保全(TPM)

　　全員機器設備保全（quán）(TMP)是準時化生產的必要條（tiáo）件，目的是借助全員的參與實現（xiàn）機器設備過程控製和防範。TMP的推行先（xiān）要具有機器設備的（de）相關標準，如日常工作維護保養標準、部件更換標（biāo）準等，繼（jì）而便（biàn）是公司員工對標準的掌握和執行。

　　TMP推行的目的是事前防範和發現問題，通過（guò）細致到（dào）位的全（quán）方麵（miàn）維護保養保證機器設備（bèi）的“零（líng）故障”，為均衡生產和準時化生產帶來保障。

　　精益生產十大工具五、精益質量（liàng）管理(LQM)

　　精益（yì）質量管理(LQM)更加關注的是產品的生產（chǎn）過程的質量控製（zhì），尤其是針對那些流程型的產品，如（rú）果出現製造生產質（zhì）量不合格和（hé）返工的情況（kuàng），直接會導致整個價值流的停滯和過程的積壓，所以更加需要有產品生產過程（chéng）質量的（de）控製（zhì）標準，讓生產的每（měi）個工序都是成品意識，堅決消除（chú）有的人意識上的前工序的質量問題由後工序彌補的意識。

　　精（jīng）益生產十大（dà）工具六、TOC技術與均衡化生產

　　均（jun1）衡化生產是準時化生產(JIT)的前提條（tiáo）件，相同的是他們都是消（xiāo）除過程的積壓和價值流停滯的一種很有效的工具。對於離散（sàn）型產品來說，TOC(瓶頸管理)技術是做到均衡化生產的最（zuì）為有效的一種技術，TOC的核心就是識（shí）別生產過程的瓶頸同（tóng）時解除壁壘，並做到工（gōng）序產能相匹配，以（yǐ）提高整個流程（chéng）的產（chǎn）能，瓶頸工序直接決定了整個流程的產（chǎn）能，生產係統中的各要素是不停變化（huà）的，所以生產流程中的瓶頸（jǐng）也將一直存在（zài），所以需要持續不斷的進行（háng）改善。

　　精益生產十大工（gōng）具七、拉動式計劃(PULL)

　　拉動是精益生（shēng）產管理的核心理念，拉動（dòng）式計劃(PULL)是指生產計劃（huá）隻下達到最後的(成品)工序，後工序通過展示板的方式給前一工序（xù）下達指令從而拉動前工序，後工序就（jiù）是客（kè）戶（hù），這麽做（zuò）就免（miǎn）除了由於統（tǒng）一指揮因信（xìn）息不到位而產生的混亂，與此同（tóng）時也（yě）實現了各工序的自我管理。生產過程中的物流管理一樣是借助拉動式計劃來實（shí）現。拉動的理（lǐ）念也適合用於管（guǎn）理工作的流程管（guǎn）理。

　　精益生（shēng）產十大工具八、快（kuài）速切換(SMED)

　　快速切換（huàn）理（lǐ）論的根據是運（yùn）籌技術和並行工程。其目（mù）的是借（jiè）助（zhù）團隊協作最大限度地縮減機器設備的停機時間。當產品換線和機器設備調整的（de）時候，能夠最大程度的壓縮前置的時間，這麽做快速切換的效果（guǒ）非常顯著。

　　精益生產十大工具九（jiǔ）、準時化生產(JIT)

　　準時化（huà）生產(JIT)是（shì）指在（zài）客戶需（xū）要的時間（jiān）、按（àn）客戶需要的量生產（chǎn）客戶所需要的產品，JIT是精益生產管（guǎn）理的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的（de）必要條件，準時化生產是應（yīng）對多品種小批量、訂單頻繁變化、降（jiàng）低庫存情況最為有效工（gōng）具。

　　精益生產十（shí）大工具十、全員革新管理(TIM)

　　全員革新（xīn）(TIM)是精益審（shěn）查的循環和持續改進，通過全員的革新不斷發現生產流程中的浪費。持續不斷的解除浪費，是持續改善（shàn）的源泉，是全員智慧的發揮。通過改（gǎi）善的實施也滿足了公司員（yuán）工“自（zì）我價值實現”的心理需求，進而深層次的激發公司員工的積極性和自豪感。全員革新工具的實施需要有相關的考（kǎo）核和激勵措施。